aktualności

Ze względu na swoją solidną strukturę, stabilny skład, delikatny biały kolor i nietoksyczność, diatomit stał się nowym i doskonałym materiałem wypełniającym, szeroko stosowanym w przemyśle gumowym, tworzyw sztucznych, farbiarskim, mydlanym, farmaceutycznym i innych gałęziach przemysłu. Może poprawić stabilność, elastyczność i dyspersję produktu, a tym samym poprawić jego wytrzymałość, odporność na zużycie i kwasoodporność. Na przykład, w przemyśle farmaceutycznym, może być stosowany jako wypełniacz w proszku „dimetoat” i wypełniacz witaminą B; w przemyśle papierniczym może pokonywać barierę żywiczną, poprawiać jednorodność i filtrację po dodaniu do masy celulozowej. W przemyśle gumowym może być stosowany do produkcji białych butów i różowych opon rowerowych; w przemyśle tworzyw sztucznych może być stosowany jako wypełniacz do produkcji rur i płyt z tworzyw sztucznych o wysokiej wytrzymałości, odpornych na kwasy, oleje i starzenie, jego wydajność jest znacznie wyższa niż w przypadku produktów z PVC; w detergentach syntetycznych jest stosowany jako środek pomocniczy zamiast tripolifosforanu sodu, a wytworzony detergent syntetyczny charakteryzuje się niskim pienieniem, wysoką wydajnością i brakiem zanieczyszczeń.

Naturalny diatomit nie tylko charakteryzuje się określonym składem chemicznym, ale również dobrą strukturą porowatą, taką jak odpowiednia powierzchnia właściwa, objętość porów i rozkład wielkości porów, dzięki czemu staje się doskonałym nośnikiem katalizatora wanadowego do produkcji kwasu siarkowego. Wysokiej jakości nośnik diatomitu może zwiększyć aktywność katalizatora wanadowego, poprawić stabilność termiczną, wytrzymałość i wydłużyć żywotność. Diatomit jest również niezbędnym składnikiem mieszanki cementowej. Proszek diatomitu jest prażony w temperaturze 800–1000°C i mieszany z cementem portlandzkim w stosunku wagowym 4:1, aby uzyskać odporny na wysokie temperatury materiał. Specjalne rodzaje cementu wytwarzanego z diatomitu mogą być stosowane jako cement o niskim ciężarze właściwym w wierceniach naftowych lub w formacjach spękanych i porowatych, aby zapobiec utracie zaczynu cementowego i zapobiec jego zbyt dużej gęstości, która mogłaby blokować strefy niskiego ciśnienia ropy naftowej i gazu.